En el último año, 5.000 camiones cargados de tetrabriks, unas 90.000 toneladas, han entrado en la fábrica que hay en el carrer del Potassi, en Castellbisbal (Barcelona). Perteneciente a la empresa sueco-finlandesa Stora Enso, aquí llegan los 60.000 toneladas de este tipo que se reciclan en toda España -un 65% del total que se consumen- y 30.000 de Francia y Portugal. El motivo de este peregrinaje es sencillo: esta papelera es de las pocas en Europa que los recicla y la única que lo hace con sus tres componentes. Lo mejor, con diferencia, que le puede pasar a un tetrabrik. Estos envases, que revolucionaron el mercado de las bebidas en los 60 están formados por seis capas diferentes. De dentro hacia fuera, se componen de dos iniciales de plástico polietileno que sellan el líquido, una de aluminio que evita que entre el aire y la luz, otra de plástico, una de cartón que ocupa el 70% del paquete y sirve para dar consistencia y una última de plástico. De este puzzle de materiales, el aluminio y el plástico son los que más problemas dan a la hora de reciclarlos.
“¿Realmente es tan difícil?”, se pregunta al teléfono Juan Vila, director desde hace más de 15 años de la planta de Stora Enso en Barcelona y uno de los impulsores de esta tecnología de reciclaje total. “Realmente todo está en la mente”. La fibra de papel de los tetrabriks, cogida directamente del bosque, es de primera calidad, “como recién salida de la fábrica”, y la reutilizan para crear cartón reciclado como el de las cajas de cereales. “El problema es qué hacer con el plástico y el aluminio”, sentencia. Además de la de Barcelona, solo hay otras cuatro plantas grandes que reciclen este envase en Europa. Y, por ejemplo, en la tecnología que usan las dos alemanas, el aluminio acaba integrado en cemento, perdiéndose; mientras que en la planta de Barcelona el metal se mantiene, y con el plástico se crea una suerte de gas natural que abastece entre un 10 y un 15% de las enormes necesidades energéticas de la planta papelera.
La clave de esta innovación está en la tecnología CLEAN, creada en colaboración por la planta de Castellbisbal y Alucha, una empresa de innovación formada por dos holandeses que estudiaron un MBA en Barcelona y un químico mexicano formado en la IberoAmericana de México y Cambridge. “Es un proceso térmico en el que calentamos el material a 500 grados sin que haya oxígeno en el reactor”, cuenta en un más que correcto castellano Gijs Jansen, director de Alucha; “entonces el material ‘crackea’ pero no quema [un proceso químico llamado pirólisis]”.
Esto hace que el polietileno, que tiene cadenas de 20 a 30.000 carbonos, se trocee y se formen gases, que luego se queman para producir energía. El aluminio sale convertido en pequeños ladrillos que son vendidos. Crear esta planta, inaugurada en 2011 y refinada a lo largo de los dos últimos años, no fue sencillo.
“Convencer a los gerentes de Stora Enso Barcelona no fue complicado ya que estaban muy interesados”, recuerda Jansen, “pero convencer a la sede para la segunda fase tras la planta piloto fue más complicado”.
Vila rememora cuando, tras tres años de trabajo poniendo ideas en común en la planta piloto, los holandeses le pidieron avanzar en el proyecto. Llegaron a un trato. La tecnología se la quedaría Alucha a cambio de ayudar a implantarla en la fábrica de Castellbisbal.
Finalmente, tras una inversión de nueve millones de euros, tres por encima de lo presupuestado, el reactor de pirólisis de PalWaste, la pequeña empresa separada de Stora Enso Barcelona que se encarga de los residuos del reciclado de tetrabriks, estaba listo para recibir 30.000 envases anualmente.
“El problema fue” -explica Vila- “que no pudimos ir a ningún sitio a copiar o preguntar qué es lo que estaban haciendo, todo lo tuvimos que inventar nosotros”. Desde entonces ha triplicado su capacidad y 5.000 camiones han llegado el último año para darle un digno final reciclado al cartón de leche. Lo mejor, con diferencia, que le puede pasar a un tetrabrik.
